Читайте также:
|
Формование – получение из порошка заготовки, заданной формы, размеров, плотности и механической прочности.
1. Зависимость плотности прессовки от давления прессования. Основные урав-я прессования.
1 стадия Уплотнение без деформации
2 стадия. Уплотнение связано с деформацией, кот-я нач-ся, когда P 
3 стадия. Связано с уменьш-ем 
из-за высоких упругих последействий 
Упругими последейст-ми наз-ся изменение размера прессовки после снятия давления выпресовки. 
Чем 
микротвёрдость и чем 
пластичность, тем больше упругость последействия.
2. Боковое давление.
Давление 
в направлен-и прессования: 
- коэф-т бокового давления
3. Трение при прессовании.
Бывает: 1) внешнее 2) внутреннее
Внешнее трение приводит к неровности при min-ом давлении.
Внутреннее трение – это трение м/у частицами в-тва. ⊥ в направлении прессования.
44. Особенности термической обработки порошковых сталей. Подвергаются тем же видам ТО, что и компактн 1)Поск-ку матер пористые, нагрев должен произв только в защитн среде.2)по причине порист-ти порошк матер облад пониж теплопров-ю, треб более медл нагрева, меньшая прокал-ть треб большей выдержки.3)Поры-концентраторы напряжений. ПС наследственно-мелкозернистые. Использ-е выс Т без риска роста зерна.
20.Технология прессования в закрытых металл.пресс-формах. Любые пресс-формы имеют основ.элементы:1)матрица,оформляющая боков.повер-ть.2)панссоны,оформляющ торцы деталей.3)стержни,оформ.отверстие.Спомогатель.элементы:фланцы,прокладки,плиты. Прессование может быть ручным и автомат.Основные стадии процесса прессования:1)засыпка в прессформу. и дозировка;2)прессование(приложение нагрузки);3)выпрессовка деталей из матрицы. 1стадия-засыпка. 1-матр.;2-ниж.паун.;3-верх.паун.;4-центр.стержень;5-загруз.кассета;6-порошок.
2стадия - Прессован.может быть односторонним, либо двусторонн. Одностороннее примен-ся, если h/d<1.Двусторонн.может осуществ-ся либо встречным движением верх.и нижн.пуанссонов, либо при неподвижном нижнем пуансоне за счет движения вниз(плавания матрицы).Контроль может осуществляться либо по далению, либо по упорам,задан в прессе.3 стадия-выпрессовка за счет стягивания матрицы и движение верх пуансона.
46. Закалка порошковых сталей. Отличается тем, что охлаждение материала происходит не только в пов-ти, но и в порах. Основной фактор - хорошая плотность. Примен-ся чаще масло, чем вода для закалки, хотя критич скорость закалки больше. Зак-ку часто совмещают со спеканием. Поверх-я зак-ка ТВЧ не требует защитн атмосф, т.к. порошок не успевает окисляться.
21.Изостатическое прессование(ИП). -сущность закл.в уплотнении Ме порошка в эластичн. или деформ. оболочке в условиях всесторонн. сжатия. в результ. получают крупногабарит. прессовки с большим отношением длины к диаметру, с тонкими стенками и равномерной во всех направл.плотностью.различают:. 1)Гидростат.пресс. Установка для пресс.:1-насос высокого давл.;2-камера пресс-я;3-порошок;4-эластич. оболочка;5-манометр;6-крышка гидростата.
При ГП обеспеч-ся равномерная плотность прессовок,устраняется анизотропия струк-ры (св-во в различн.направл.неодинаково),дешево.Получают цилиндры,штабики,трубы и т.д. 2)Газостат.- прессов.под действием газа.(аргон,гелий).порошок спрессовывает.и спекается,образуя формовку с плотностью близкой к теорет.и высоким механ.свойством.1-газостат;2-деформируемая оболочка с порош.3-экран;4-нагреватель;5-баллон с газом;6-фильтр;7-манометр;8-холодильник;9-вентель;10-комперессор.
Оболочку(тонколист.сталь)удаляют либо механ.,либо растворением.Этот вариант использ-ся для доуплотнения.Метод используют для получ.заготовок из трудноформуем.матер.,керамики;залечивание после литья;для диффузионн.сварки. 3)Прессов. в толстостенн.эластичн.оболочках -оболоч.с порош.помещают в пресс - форму и подвергают одностор.или двусторонн.давлению.Материал должен облад.способ.принимать и сохранять опред.форму.1-обол.эласт.;2-крышка;3-формуем.матер.;4-металл.матрица;5-ниж.пуансон;6-верх.
ИП находит все более широкое применение, но есть и недост.: низкая производительность, высокая трудоемкость, низкая точность, хуже чистота поверхности.
22.Мундштучное прессование(экструзия). -процесс получения длинномерных заготовок, профилей различного сечения, труб путем продавливания порошка через канал матрицы опред. сечения. Процесс экструзии характ-ся напряжением всесторонн. неравномерн. сжатия. Всестороннее сжатие обеспеч. матер-у наиболее высокую пластичность по сравнению с другими методами пресс. После прессов. подвергают сушке и если требуется спеканию. 1-стакан;2-конус,сузающим каналом;3-матрица;4-поршень;5-формуем.порошок;
6-спрессованная заготока.в порошок добавляют шихту(6-10%).Это может быть воск и т.д для связки.Пористость смеси порошка с шихтой после выдавливания близка к 0. Получают прутки,трубы,уголки и др. из плохо прессуем.матер.
23.Прокатка порошков. Получение длинномерных заготовок путем уплотнения порошков в зазоре между валками вращающимися друг к другу. Степень уплотнения: 
.Виды прокатки:1)в зависимости от расположения валков:-горизонт.,-вертикальн.,-наклонная прокатка.
2)по способу подачи: -свободная засыпка из бункера, -принудительная засыпка. Осн. требования - хорошая текучесть. Этот вариант может использоваться для прессов. материалов., можно получать многослойн. листы, а можно проводить плакирование(какой-то сплав покрывают другим Ме).Прокатка порошков может быть холодной и горячей (формиров. и спекание).1-загруз.бункер;2-прокатный стан;3-печь для спекания;4-устройство для холод.пласт.деформ;5-печи для отжига рекристалл.;6-рулон с готовым листом.
Дата добавления: 2015-12-08; просмотров: 137 | Нарушение авторских прав